О таком прогрессивном IT движении как моддинг я узнал в середине 2003 года от одного из своих знакомых, придя к нему в гости, чтобы обсудить несколько вопросов касательно университета. У него уже был компьютер, в то время как у меня он появился лишь через год. Возможно, мой визит и оказался бы сугубо деловым, если бы не одно но. Перед уходом мой товарищ предложил оценить несколько фотоснимков оригинальных компьютеров, которые попали к нему на нескольких дискетах от каких-то друзей, у которых был интернет. К слову, доступ в сеть тогда был отнюдь не дешевым удовольствием и «окно в мир» имели далеко не самые бедные граждане. Фото этих корпусов просто поразили! Качественно сделанная аэрография, фигурные окна с неоновой подсветкой, продуманный декор произвели просто неизгладимое впечатление. Простые серые системные блоки в сравнение с этими шедеврами выглядели просто убого, тем более, что действительно качественных серийных корпусов практически не было, а если они и попадали в магазин, то стояли баснословных денег. А ведь всем хочется обладать неким эксклюзивом, гордиться модным, но при этом не обязательно мощным ПК, не так ли? В январе следующего года на одной из газетных раскладок я случайно заметил один из номеров «Домашнего ПК», на обложке которого красовался модифицированный корпус и надпись, которая как нельзя лучше выражала смысл всего моддерского движения: «Моддинг – искусство быть другим». Решение было принято незамедлительно, и уже через пару минут журнал оказался в моих руках. Признаюсь, я не был фанатом данного издания и отдавал предпочтение более «взрослому» Компьютерному обозрению, покупая ДПК лишь изредка ради интереса. У меня даже в мыслях не было, что у нас на просторах бывшего СССР мод-культура развита настолько, что уже появились признанные мастера этого жанра. Именно тогда я принял твердое решение, что не пройду мимо этого весьма захватывающего течения имя которому «Моддинг».

Моддинг – что для этого нужно?

На самом деле в этом, на первый взгляд, весьма нелегком деле нет ничего сложного. Да, мы знаем огромное количество работ, для реализации которых необходимы огромные денежные средства, дорогостоящее оборудование и, конечно же, свободное время. Моддинг, как таковой, прежде всего хобби, и, насколько мне известно, ещё не считается профессией. История так же знает ряд мировых шедевров признанных многими, для завершения которых не потребовались высокие технологии, крупные финансовые вливания и даже колоссальные временные затраты, но, как правило, именно с последним фактором нужно обращаться рационально, ибо в противном случае проект сможет так и остаться «долгостроем». Что еще имеет критическое значение для моддинга? Безусловно, это сама идея. Именно она и служит основой для будущей работы, становится неким катализатором, без которого, пожалуй, не появились бы лучшие проекты. 

Как рождался проект

Идея моего проекта сама по себе не нова и однажды уже была реализована одним российским моддером и представлена на ежегодной выставке Home Interactive Technologies (более известной под названием HIT) в Питере, которая, по сути, является аналогом киевской «ЦифроМании». Показанная там работа заняла заслуженное второе место, запав в сердца многих посетителей проходящего мероприятия. Понравилась тогда она и мне, что фактически и предрешило судьбу моего будущего мода. Но сделать все один в один не было абсолютно никакого желания, хотелось несколько переработать конструкцию и добавить свои элементы декора, что, я думаю, мне вполне удалось. Проект GeForce MAXX (оригинальное название работы Дениса Ильина aka xooler'a) был выполнен в виде копии на то время очень мощного двухпроцессорного ускорителя GeForce 7950GX2, а основным материалом шасси стал акрил. Я не стал привязывать свой будущий мод к какому-либо видеоакселератору, но, так же как и автор идеи, решил использовать прозрачные акриловые листы. Сразу скажу, что название проекта пришло в голову не сразу, а ближе к середине всех выполненных работ. Black Style Graphics - именно так я назвал этот кастом корпус, о создании которого хотелось бы рассказать более подробно в данном ворклоге.

Инструменты и материалы

Первое, что необходимо сделать, это запастись всеми необходимыми материалами для работ. В моем случае ими стали акрил толщиной 8 и 6 мм, глянцевая самоклеящаяся пленка Orakal черного цвета, комплект крепежа в виде металлической шпильки, круглого алюминиевого и п-образного профиля, а так же набор разнообразных шайб, винтов, болтов и гаек и два десятка светодиодов для реализации торцевой подсветки. Второе - это инструмент, с помощью которого производилась обработка деталей корпуса. В их качестве выступили гравер с набором насадок, дрель, сверла, листы наждачной бумаги разной зернистости, войлочный круг и лазерная установка для резки и гравировки пластика, о которой я расскажу чуть ниже.

Купить все и сразу, конечно же, не удалось, на то были весомые причины. К примеру, прозрачный акрил толщиной в 8 мм вещь не то чтобы редкая, но нужный объем доступен далеко не всегда. Потребовалось около месяца, чтобы найти 1 квадрат необходимого материала, поскольку толстый акрил (тот который был необходим) в Украине не производится и импортируется из-за рубежа. Минимальный объем «безпроблемной» закупки равен одному стандартному листу, а это шесть квадратных метров материала. В этом случае продавец моментально получает желаемую прибыль и не связывается с мастерской, что предполагает затраты на порезку и т.д., а после, остатки необходимо ещё и реализовать. К примеру, стоимость квадрата 8 мм акрила примерно равна 100 американским долларам, следовательно, мне предлагали отдать за материал 6 сотен американской валюты. Прямо золотой мод получился бы за такие деньги. Но как показывает опыт – кто ищет, тот всегда найдет и мне очень сильно повезло найти квадрат по вменяемой цене, да ещё и со скидкой ))

Приступаем к работе

Для проекта я выбрал литьевой акрил толщиной 8 мм. Это обусловлено тем, что одна из сторон должна разместить все основные комплектующие и компоненты СВО, для чего просто необходима жесткая конструкция, а 5 и 6 мм акрил этого бы не обеспечил. В природе так же существует и экструдированный акрил, который имеет некоторые отличия в сравнении со своими аналогами, но я предпочел остановиться на первом, поскольку главное отличие литых листов от экструдированных состоит в структуре материала. Молекулярная цепочка полимера литого акрила составляет около 500 тыс. атомов, а экструдированного - в 10 раз меньше. Это является основной причиной отличия прочностных параметров, некоторых свойств, имеющих значение при обработке. Хотя показатели прочности примерно одного порядка, разница становится очевидной при эксплуатации на улице или же со временем. Когда акриловый материал подвергается продолжительному воздействию воды, он абсорбирует (поглощает) до 0,4% влаги, а это в свою очередь вызывает ухудшение его физических свойств, в частности, пластик становится мутноватым и ослабляется устойчивость к появлению трещин. В литых листах поглощение воды практически не отражается на его механических свойствах.

Чтобы вырезать из акрила панели необходимого размера я предварительно его разметил маркером. Часть резки выполнялась фрезой, часть электролобзиком и на лазерной установке. Остановлюсь на последнем устройстве более подробно. Пришлось прибегнуть к помощи лазера, поскольку некоторые детали выполнять вручную очень неудобно или практически невозможно, особенно, соблюдая максимальную точность. Фреза выпиливала только по ровному контуру, а вот изгибы и круги прожигались голубым лучом. Для того, чтобы установка «вырезала» необходимые детали, нужно подготовить векторный чертеж, его можно сделать, примеру, в пакете от Corel.

Затем эти данные заносятся в компьютер лазера, и он начинает свою работу. Если же вы принесете простую картинку, скажем в формате jpeg то у вас, её просто-напросто не примут. В процессе подготовки проекта я не раз пользовался услугами такого агрегата, поскольку очень часто появлялись новые задумки и требовалось изготовить новые детали.

В итоге были готовы три акриловых панели: одна несущая, на которой по замыслу должны были находиться основные узлы ПК, на второй планировалось размесить импровизированную систему охлаждения, а третья служила заглушкой, на которой крепился блок питания и был открыт доступ ко всем необходимым портам и разъемам.

После изготовления стенок корпуса стояла задача их надежно соединить между собой. Для этого я взял стальную «шпильку» длинной 1 метр, алюминиевую трубу необходимого диаметра и такой же длинны колпачковые гайки, чтобы задекорировать точки соединений. Стальной пруток и трубка были распилены на четыре равные части ножовкой по металлу, а края торцованы напильником, во избежание возможных порезов кожи.

Далее необходимо было смонтировать две панели между собой, а эта операция предполагала сверление восьми симметричных отверстий, по четыре на каждой стороне акриловой панели. С помощью линейки и маркера (карандашами и ручками на пластике не особо попишешь) я обозначил необходимые точки соединения и взял дрель со сверлом нужного диаметра. Хочу предупредить, что с данным видом пластика нужно быть предельно осторожным, так как его обработка имеет определенные нюансы. Прежде, чем приступить к работе, я попробовал обработать ненужный кусочек акрила, который остался после раскроя метрового листа. (Во избежание попадания пластиковой стружки в глаза, при обработке настоятельно рекомендую использовать специальные защитные очки!)

Кусок акрила сверлился на разных скоростях (современные дрели это давно умеют) сверлами разного диаметра и обрабатывался надфилем/напильником, что позволило выработать определенные правила по механической обработке акрилового листа. В целом, "тренировка" заняла не более 20 минут. Затем пришел черед «чистовых» панелей. Сверлить отверстия нужно было медленно и с периодическими остановками, не прилагая больших усилий, т.к. если не выдерживать низкую скорость и хронометраж, этот вид пластика начинает оплавляться, что приводит к деформации монтажного отверстия. После сверления каждое отверстие было обработано надфилем.

Для установки комплектующих (материнской платы, жесткого диска, помпы и радиатора) я просверлил ещё около трех десятков отверстий, предварительно замерив линейкой расстояния между монтажными отверстиями на самих устройствах. Следующим этапом стала обработка торцов боковых стенок, так как после работы фрезы они становятся матовыми и имеют небольшие заусеницы. Это довольно просто исправить напильником и наждачной бумагой. После лазерной порезки края почти идеальны, но их так же желательно обработать. Для этого мне понадобились несколько видов наждачной бумаги (желательно брать водостойкую) с размером зерна 200, 1000, 1500 и 2000, напильник и гравер с насадкой войлочного круга.

Я начал с листа бумаги самой крупной зернистости (в нашем случае это 200) и закончил на двухтысячной, время от времени, добавляя на поверхность воды и удаляя мелкую стружку и пыль. Торцы стали идеально ровными, но не прозрачными, что легко можно было исправить гравером и войлочной насадкой с пастой Гои.

Кстати, паста Гои - очень даже полезная вещь и применяется для шлифования и полировки стальных сплавов (в том числе термически упрочнённых) цветных металлов, твёрдых пластиков и полимеров (что нам собственно и было нужно), стекла (в том числе оптического), керамических материалов и изделий из них. После нескольких минут активной работы с гравером все просто блестело!

Затем в голову мне пришла мысль на передней панели соорудить некое подобие системы охлаждения в виде декоративного кожуха и вентилятора с подсветкой. В качестве накладки был взят все тот же прозрачный акрил, а не темный зеркальный пластик, как это показалось жюри конкурса, толщина акрила 6 мм. Кожух был, так же как и панель-заглушка аккуратно оклеен черной глянцевой самоклеящейся бумагой Oracal. Издали создавалось впечатление использования редкого и дорогого зеркального материала. На этот раз я решил немного сэкономить и приобрел экструдированный акрил украинского производства, который был раскроен на лазерной установке. Монтажные отверстия сверлились вручную и тут я начал понимать всю «прелесть» обработки именно экструдированного материала. Во-первых, во время сверления появился довольно устойчивый неприятный запах, который практически отсутствовал во время работы с литым акрилом, во-вторых, даже на малых оборотах дрели в сделанных отверстиях могли появляться небольшие трещины, так что нужно было соблюдать максимальную аккуратность и придерживаться правил, которые я описал чуть выше.


Процесс сборки каркаса выглядел следующим образом. На одну из сторон вкручивались четыре шпильки, после чего она укладывалась на пол:

Лицевая панель с бутафорской системой охлаждения устанавливалась сверху и после совмещения четырех монтажных отверстий фиксировалась колпачковыми гайками.

Чтобы защитить лопасти вентилятора, да и просто придать более завершенный вид данной СО, между боковой панелью и кулером я установил стальную сетку, для этого мне пришлось разрезать канцелярскую мусорную корзину, которую можно купить практически в любом отделе канцтоваров.

На задней панели предполагалось закрепить блок питания, 3D ускоритель, а также открыть доступ ко всем портам материнской платы. Эта часть самодельного корпуса держалась на четырех металлических п-образных профилях толщиной 1 мм изготовленных вручную, каждый из которых был соединен с боковой панелью двумя болтами.

Учитывая, что БП имел немалый вес, это решение было единственно верным, хотя и обдумывались различные варианты его монтажа.

По замыслу на лицевой стороне своего ПК я хотел видеть название мода и логотипы компаний производителей комплектующих, которые должны были находиться внутри. Имя проекта Black Style Graphics было набрано из трех различных шрифтов, которые в свою очередь выбирались из нескольких тысяч шаблонов. Надписи Intel, NVIDIA, Asus в векторном формате в сети удалось найти довольно быстро, а вот бренд Mushkin никак не удавалось отыскать. После нескольких дней поисков я обратился к официальному дистрибьютору этого производителя памяти на Украине - компании Элетек, и признаться не ожидал, что желанный логотип в течение часа окажется у меня. На первый взгляд нанесение гравировки стоит гроши – 20 копеек (украинских копеек) за квадратный сантиметр. Но итоговое изображение влетает в очень даже немалую сумму, мне это обошлось около трех сотен гривен.

Включение и перезагрузка ПК производилось двумя декоративными кнопками, купленными на местном радиорынке. Эти антивандальные устройства (да, да, здесь нет никакой ошибки) изначально были предназначены для квартирных звонков, но как видите, я нашел им несколько иное применение.

Индикаторами питания и активности жесткого диска выступили два светодиода красного и зеленого цветов, для их закрепления в акриле были проделаны отверстия. Держались светодиоды благодаря нескольким каплям суперклея. 
 
Одной из финальных операций стала подсветка акриловых панелей, это «оживило» нанесенные логотипы, а сам корпус приобрел завершенный вид. Для этого я взял 16 очень ярких светодиодов синего цвета, каждый на 3 Вольта (по 8 на каждую стенку ПК), два резистора на 0.2 кОм и в два ряда последовательно подключил по 4 штуки на 12В канал.

Чтобы скрыть точки монтажа для подсветки пришлось накрыть верхнюю поверхность п-образным профилем из алюминия, он фиксировался с двух сторон винтами.

Несколько фото с включенной подсветкой в темноте:

Все! Работа практически завершена! Оставалось лишь протереть будущий ПК и подготовить его для транспортировки на выставку, что как оказалось задача так же не из легких. Для этого были приобретены несколько листов пенопласта, между которыми и находились боковины мода. Для черной «заглушки» я не придумал никаких устройств перевозки и поэтому перемещал её в обычной спортивной сумке. Ну и наконец, весь проект в собранном виде:

Выводы:

Как и любой компьютерный кейс, мой корпус имеет как сильные стороны, так и очевидные недостатки, о которых хотелось бы упомянуть:

Преимущества:

• Стильный, эффектный вид, благодаря которому мод запоминается и его трудно спутать с каким либо иным проектом;
• Возможность монтажа полноценной системы жидкостного охлаждения.

Недостатки:

• Неудобная транспортировка в собранном (да и разобранном) виде, а процесс сборки может потребовать не один час, как это случилось на самой выставке. Мне кажется, что рекорд монтажа моего ПК ещё долго не будет побит никем;
• Невозможность установки очень мощных блоков питания в силу их большого веса, для их надёжного крепления необходимо установить дополнительные пластины жесткости;
• Труднодоступность некоторых материалов, технологий и устройств (лазер есть не в каждом городе), которые были задействованы для изготовления мода.

На этот проект у меня ушло практически три месяца, но я ничуть не жалею о потраченном времени и тем более о средствах. В одиночку все осуществить было довольно трудно, и я не раз обращался за советом и помощью к своим друзьям и специалистам, за что хочется выразить им отдельную благодарность. Ну а начинающим моддерам желаю терпения, удачи, новых идей, рвения к творчеству и самосовершенствованию, так как моддинг это своего рода искусство, искусство быть другим. До встречи на очередном конкурсе моддинга!

Автор материала выражает особую благодарность Старикову Андрею за организацию фотосьемки.

Обсудить материал можно в соответствующей ветке нашего форума